Обучение работе с бензорезом: настройка и запуск, правила резки металла и бетона, техника безопасности

Советы по работе с бензорезом

Отличаются бензорезы друг от друга не только фирмой-производителем, но и размерами, весом, мощностью, различными диаметрами отрезных кругов.

Среди широкого ассортимента бензорезов особое место занимают профессиональные пневматические и электрические бензорезы.

Они используются в местах, где скопление выхлопных газов крайне нежелательно и представляет угрозу для жизни (нефте- и газопроводы, жилые помещения, шахтные выработки).

Меры безопасности при работе с бензорезом

При работе с инструментом специального назначения, соблюдение техники безопасности – обязательное правило. Перечень индивидуальных средств защиты, необходимый для безопасной работы следующий:

  • защитные очки и маска;
  • наушники;
  • каска;
  • специальная одежда из плотной ткани, защищающая от искр и пыли;
  • закрытая обувь и перчатки.

Особенности работы

Качественная и эффективная работа с бензорезом требует соблюдения некоторых условий:

  1. При сухой резке необходимо следить за  тем, чтобы диск не перегревался (может потерять свои свойства). Нужно делать остановку каждые 2 минуты непрерывной работы.
  2. Обязательное наличие кожуха защиты (убережет вас от попадания осколков, искр).
  3. Помните, бензорез предназначен только для прямой резки.
  4. Позиция резчика должна быть удобной и  устойчивой.
  5. Режущая кромка пильного диска должна плавно касаться рабочего материала, без резких движений. Главное дать возможность бензорезу набрать нужные для резания обороты.
  6. Надрезы на рабочей поверхности следует делать неглубокие, иначе могут быть крайне нежелательные защемления диска и травмоопасные ситуации.
  7. Рабочий материал должен быть хорошо закреплен.
  8. Избегайте сильных нажатий, можно повредить диск. Процесс резки осуществляется под собственным весом бензореза.
  9. Запрещено использовать рабочий диск для шлифовки изделия. Повреждается алмазное напыление, образуются трещины, нарушается балансировка диска, что приводит к разрушению режущего края.
  10. Единственно правильное положение бензореза – сверху над рабочим полотном.
  11. Во избежание перегрева алмазного диска важно процесс порезки осуществлять поступательными движениями. Обязательно нужно соблюдать временные рамки беспрерывной работы изделия. Помимо перегрева двигателя можно и повредить режущий диск. Каждые 30-45 секунд необходимо давать возможность диску остыть, приподнимая вращающийся диск над поверхностью.
  12. Важной характеристикой пильного диска является максимальная частота вращения, которая должна быть выше максимальной частоты вращения  бензореза. Иначе их нельзя совместно использовать. Специальная таблица соответствий частоты вращения диска и диаметров отрезных кругов всегда поможет сделать правильный выбор.

Процесс разрезания предмета должен осуществляться на полных оборотах двигателя и не допускается холостой ход.

С бензорезами высокой мощности намного легче осуществлять процессы порезки. Идеальным примером можно назвать Бензорез Husqvarna K760 CUT-N-BREAK, который сочетает в себе все необходимые характеристики.

Запуск двигателя

Немаловажным моментом является правильный поэтапный запуск двигателя:

  1. Для старта необходимо перевести рычаг запуска в рабочую зону.
  2. Открыть воздушную заслонку, для обогащения топливной смеси кислородом.
  3. Резкими движениями за ручку стартера завести двигатель.
  4. Прикрываем (не полностью!) воздушную заслонку и даем двигателю возможность поработать на холостых оборотах и прогреться.
  5. Не спеша, отпустив рычаг дроссельной заслонки, нажимая на кнопку пуска, вы сможете управлять оборотами бензореза.

Перед каждым этапом работы следует проверять инструмент на наличие возможных повреждений и проводить обязательную чистку изделия после завершения работ.

Охлаждение пильного диска

Охлаждение пильного диска является одним из главных моментов, которые необходимо учитывать при работе бензореза.

Пильный диск с алмазным напылением и абразивной крошкой на высоких оборотах готов справиться  абсолютно с любым материалом. Но для долговечной и продуктивной работы необходимо следить, чтобы он не перегревался. При перегреве теряются режущие свойства.

При сухой резке нужно давать возможность диску охлаждаться на воздухе или в воде. Большинство режущих дисков предусматривают водяное охлаждение. К сожалению, не всегда можно применять водяное охлаждение, особенно в моделях с электрическим приводом.

При мокрой резке уменьшаются следующие показатели:

    • запыленность рабочей зоны;
    • вероятность появления нежелательных трещин на диске;
    • возможные потемнения на поверхности диска при чрезмерно высокой боковой нагрузке;
    • сильный и неравномерный износ рабочего полотна.

Огромный перечень дополнительных комплектаций позволит работать намного продуктивнее и продлит срок службы вашему инструменту.

Помимо систем водяного охлаждения, существует и система пылезащиты. Во многих моделях данные системы многоступенчатые, которые способны обезопасить инструмент от попадания пыли вовнутрь. Пыль оказывает пагубное воздействие на подшипники, цилиндро-поршневую группу. Многие производители бензорезов предусмотрели вариант подключения строительного пылесоса.

 При работе с бензорезом всегда следует помнить о мерах безопасности и использовать индивидуальные средства защиты.

Источник: https://www.invoz.ru/articles/sovety-po-rabote-s-benzorezom.html

Технология газовой резки металла – инструкция, давление в редукторах, вред для работника и техника безопасности

Газовая резка самая популярная, так как не требует соблюдения норм для помещения и выполняется просто. Шов получается не рваный и аккуратный, если используются трафаретки.

Все резаки компактные и мобильные, простые в транспортировке. Можно использовать множество газов. Этот способ позволяет работать с толстыми заготовками и выполнять сложные операции.

  Не требуется электропитание, режим может быть ручной или автоматический.

Особенности технологии

Выбор газа для резки зависит от свойств металлической заготовки. Кроме технического кислорода может быть использован ацетилен, коксовый и нефтяной газ, метан, пропан, бутан и смеси из них.

Кислород используется при резке металла газом, если материал обладает определенными характеристиками:

  • высокой теплопроводностью;
  • температурой плавления выше температуры воспламенения в кислороде;
  • температурой плавления тугоплавких окислов ниже температуры плавления металла;
  • образованием жидких шлаков в процессе резки;
  • выделением большого объема тепла.

Чтобы резать металлическую заготовку, ее сначала необходимо подогреть. Потом материал сжигается, продукты сгорания удаляются струей газа.

Резка может быть:

  • поверхностная – образование шлицев и каналов;
  • копьевая – образование отверстий или проемов;
  • разделительная – в виде сквозного реза.

Для разных работ выбираются разные горелки. Существует несколько видов, которые предназначены для выполнения разных работ.

Любая горелка состоит из:

  • рукоятки;
  • вентиля;
  • клапана (не во всех моделях);
  • наконечника (удлинительной трубки);
  • мундштука (насадки).

Смешение газа с воздухом может происходить в наконечнике или мундштуке. В моделях с клапаном газ с кислородом смешивается в головке, что повышает уровень безопасности. Использование моделей без клапана позволяет применять в работе газ с различным давлением. Газовые резаки для резки толстого металла комплектуется несколькими мундштуками.

Технология состоит из четырех шагов:

  • разогрева заготовки;
  • введения в область обработки газовой смеси;
  • воспламенения материала;
  • процесса горения.

Струя должна быть равномерной, чтобы пламя не погасло. В процессе горения образуются окислы, которые удаляются газовой струей.

к содержанию ↑

Важно правильно подключить и подготовить резак. К баллонам подсоединяют трубки с затворами на концах. Далее проверяется подача газа (если это кислородно-пропановая резка металла) — клапан закрывается, вентиль на баллоне открывается.

Потом, следя за манометром, клапан медленно открывают. Давление должно быть 0,35–0,55 атмосфер. Потом нужно продуть шланг – открыть клапан. Газ начинает выходить с характерным звуком. Если манометр показывает стабильное давление, клапан закрывается.

Следующий шаг – проверка подачи кислорода и настройка давления. Сначала открывается клапан на баллоне, потом – регулятор (давление потока 1,7-2,7 атмосфер). Чтобы продуть шланг, на резаке открывают вентили кислорода. Их два: для подачи в дюзу и образования смеси. Сначала нужно открыть первый, потом второй (на 3-5 секунд).

Первым открывают клапан подачи газа, чтобы вышел кислород, который после проверки остался в смесителе. Вентиль надо крутить до тех пор, пока будет слышно, как выходит газ. Расположенная перед резаком зажигалка должна касаться мундштука. После нажатия на рычаг искры поджигают газ.

Сразу нужно открыть вентиль кислорода. О его достаточном объеме свидетельствует изменение цвета пламени на голубой. Чтобы факел увеличился в размерах, необходимо подать больше кислорода. Давление газа и кислорода при резке металла полностью зависит от толщины заготовки.

По технологии газовой резки металла пламя подносилось к материалу кончиком, прогревая поверхность. После появления расплавленного металла начинается подача кислорода, поджигающего его. Струя увеличивается до тех пор, пока материал будет до конца прорезан. Одновременно вдоль линии реза продвигается мундштук. Искры и шлак удаляются струей.

Оптимальная скорость резки определяется по искрам – они должны улетать под углом 85-90о. Если угол меньше, скорость нужно уменьшить. Если заготовка толстая, ее нужно расположить под углом, чтобы стекали шлаки. Останавливаться, не закончив процесс, не рекомендуется. По окончании работы сначала перекрывается кислород, потом газ.

к содержанию ↑

Резак функционирует нормально, если давление кислорода при резке металла 3-12 атмосфер (зависит от толщины заготовки и диаметра сопла).

Чем выше давление для конкретных размеров, тем больше кислорода попадает на металлическую поверхность, она лучше окисляется (но до определенного предела).

Если давление для конкретной заготовки и оборудования превышает норму, кислород протекает через разрез бесполезно.

Второй отрицательный момент – увеличение ширины разреза и перерасход кислорода. Материал тратится бесполезно. Поэтому для каждого сопла и заготовки давление рассчитывается отдельно. Уровень контролируется по показаниям манометра, но они неточные, так как давление снижается в процессе прохождения через шланг и мундштуки.

Регулировка кислородного редуктора при резке металла производится при помощи винта. Для повышения давления его крутят по часовой стрелке, для понижения – наоборот.

Важно! Необходимо так же знать, какое давление на редукторах горючих газов при резке металла. Они классифицируются по максимальному давлению (при резке 15-30 атмосфер).

Давление задается перед началом работы, роль редуктора – поддерживать уровень.

к содержанию ↑

Припуск на резку металла газом — слой, который теряется в процессе обработки соответственно чертежу. Нормы для стальных заготовок определены в Минимальные припуски ГОСТ 12169-82:

  • 3-5 мм при толщине до 60 см;
  • 5-10 мм при толщине 100 см;
  • 10-25 мм для очень большой толщины.

к содержанию ↑

Техникой безопасности при газовой резке металла определено, что работать лучше на воздухе или в помещение с идеальной системой вентиляции, земляным или бетонным полом.

  Половое покрытие в радиусе 5-и метров нужно очистить от предметов, которые легко воспламеняются: стружки, ветоши, бумаги, листьев и растений. Заготовку лучше всего уложить на металлический стол удобной высоты.

Ни на полу, ни на столе не должно быть пятен, оставленных легковоспламеняющимися веществами.

Перед началом работы необходимо убедиться, что под рукой имеется:

  • защитные средства (кожаные перчатки, защитные очки, крепкая обувь);
  • огнестойкая одежда (не допускается синтетика, рваные края, свободный крой);
  • инструменты (специальный карандаш, угольник, линейка);
  • специальная зажигалка (спички не подходят).

Самый большой вред работнику причиняется, если взрывается смесь из-за неправильного обращения с баллонами или горелкой. Самыми опасными считаются взрывы баллонов, наполненных кислородом.

Если неправильно обращаться с горелкой, можно получить ожоги. На глаза отрицательно влияют видимые и инфракрасные лучи, искры, брызги шлака.

Если не пользоваться защитными очками, существует вероятность на какое-то время потерять зрение.

Источник: http://solidiron.ru/obrabotka-metalla/rezka/gazovaya-rezka-metalla-instrukciya-po-obrabotke-metalla.html

Как пользоваться газовым резаком – основы безопасной и качественной работы

Процесс резки газовым резаком происходит за счет сжигания металла в струе кислорода, подаваемого под давлением.

Предварительно сплав должен быть разогрет до нужной рабочей температуры с помощью горящей смеси ацетилена с кислородом.

Единственные металлы, которые можно резать этим способом – различные марки углеродистой и нелегированной стали. Нержавейку, цветные металлы и сплавы разрезать кислородно-ацетиленовым резаком нельзя.

Для выполнения данного вида работ помимо соответствующего комплекта газового оборудования потребуется следующее:

  • Огнетушитель.
  • Защитная экипировка: специальные очки; перчатки из толстой кожи; крепкая рабочая обувь с кожаной подошвой.
  • Соответствующая одежда – рекомендуется надевать огнестойкую, однако если ее нет, то подойдет хорошо облегающая хлопчатобумажная. Нельзя надевать вещи из синтетических и легковоспламеняющихся тканей, свободного кроя, с рваными или поношенными краями.
  • Инструменты для измерений и разметки: линейка, угольник и карандаш, изготовленный из мыльного камня.
  • Зажигалка для газового резака – предназначена для правильного зажигания пламени резака. Обычными спичками, зажигалками пользоваться очень опасно.

Для обеспечения безопасного проведения работ с использованием газового резака требуется следовать следующим правилам и рекомендациям:

  • Для выполнения работы выбирают только место в идеально проветриваемом помещении либо на открытом воздухе.
  • Резать можно вдали от легковоспламеняющихся веществ и материалов.
  • Пол в помещении должен быть бетонным или земляным.
  • Поверхность земли или бетона должна быть очищена от любых посторонних предметов и материалов в радиусе не менее 5 м, так как искры от разрезаемого металла разлетаются на несколько метров и могут поджечь сухие ветошь, стружку, бумагу, высохшие растения или листья.
  • Разрезаемый металл кладут на подходящую опору, чтобы пользоваться резаком на удобной рабочей высоте. Для этих целей лучше всего использовать стальной стол.
  • Нельзя допускать касаний пламенем бетона (особенно если он свежий) – это вызовет его расширение и последующее интенсивное растрескивание с вылетанием из него мелких осколков бетона.
  • Категорически запрещено в качестве рабочих использовать легковоспламеняющиеся поверхности, или на которых разлиты огне-, взрывоопасные материалы.
  • Место разреза металла размечают как показано на видео.

Чтобы работать с газовым резаком было безопасно, важно не только грамотно подобрать соответствующий комплект оборудования, но и правильно его подключить и настроить. Сначала к баллонам с кислородом и ацетиленом подсоединяют соответствующие трубки. Кислородные шланги и емкости обычно зеленого цвета, ацетиленовые – красные.

На обоих концах шлангов следует установить предохранительные затворы (приспособление, задерживающее обратные удары пламени).

Следующий шаг – проверка исправной работы подачи ацетилена. Сначала закрывают клапан регулирования подачи – Т-образную ручку вращают несколько раз назад. На баллоне, в верхней его части, открывают вентиль – поворачивают на 1 поворот кисти. Делают это в целях безопасности.

Читайте также:  Почему телевизор не реагирует на пульт управления

Нельзя допускать, чтобы давление ацетилена в баллоне превышало 1 атм – в случае высокого давления этот газ становится нестабильным и даже может самопроизвольно взорваться или воспламениться.

Чтобы проверить, что давление ацетилена отрегулировано правильно, выполняют следующие действия:

  1. Главный клапан емкости отпирают, затем открывают регулирующий клапан, поворачивая ручку в направлении часовой стрелки. Делать это нужно очень медленно, следя за показаниями манометра, установленного на выходе низкого давления. Регулирующий клапан открывают, пока давление не станет 0,34–0,54 атм.
  2. Затем продувают воздух из шланга – открывают ацетиленовый клапан резака до появления звука выходящего газа. После этого смотрят на показания манометра низкого давления. При продувке величина давления должна быть стабильной (если нет, то убеждаются в правильности установки регулятора).
  3. Клапан на резаке закрывают.

Проверяют и настраивают подачу кислорода – отключают регулятор его подачи (скручивают вниз), а после этого настраивают давление. Для снижения подачи кислорода закручивают ручку манометра на несколько оборотов назад. Затем выполняют последовательность следующих шагов:

  1. На баллоне для кислорода полностью отпирают главный клапан. Он двухседельный и в случае его частичного открытия из-за высокого давления в баллоне (150 атм) кислород выходит вокруг кольца уплотнения соединения штока клапана.
  2. Медленно открывают регулятор подачи, следя за показаниями манометра, установленного на выходе низкого давления, до настройки давления кислорода в пределах 1,7–2,7 атм.
  3. Продувают из шланга атмосферу – на резаке открывают кислородный вентиль. У резака 2 вентиля для кислорода: один ближе к шлангу, контролирует подачу в камеру, где кислород смешивается с ацетиленом для подогрева стали (горения смеси), а также для подачи в кислородную дюзу для резки; другой расположен дальше и подает кислород в отдельную дюзу резки (пока не открыт этот вентиль или не отпущен специальный рычажок резки кислород не должен выходить из мундштука резака). Сначала открывают первый вентиль – его несколько раз поворачивают, обеспечивая достаточный приток кислорода для осуществления обеих функций. После этого немного открывают второй (передний) вентиль – на время пока не очистится шланг (3–5 с для трубки длиной 7,5 м).
  4. Передний вентиль закрывают.

Перед зажиганием резака требуется:

  • убедиться в герметичности всех соединений (клапанов, манометров, шлангов, другой арматуры) – любая протечка газа может моментально вызвать пожар;
  • проверить еще раз место работы на предмет отсутствия легковоспламеняющихся материалов, посторонних людей (особенно детей), животных;
  • убедиться в готовности к работе;
  • надеть защитные очки и перчатки.

Затем открывают на резаке клапан ацетилена, позволяя выйти кислороду, который находится в камере-смесителе. На это достаточно нескольких секунд. Потом закручивают вентиль, пока не станет слышно, что ацетилен еле выходит.

Перед резаком располагают специальную зажигалку для него как показано на видео, чтобы ее внутренняя часть касалась мундштука. Затем надавливают на рычаг зажигалки.

Когда производимые искры подожгут ацетилен, перед мундштуком должно образоваться маленькое пламя желтого цвета.

Медленно открывают передний кислородный вентиль. При этом пламя должно поменять цвет с желтого на голубой – в этот момент будет обеспечена подача такого количества кислорода, которого достаточно для полного сжигания ацетилена. Подачу кислорода следует увеличивать, пока внутренний язычок голубого пламени не уменьшится и сожмется в направлении мундштука.

Кислородный клапан открывают еще больше – увеличивают размер факела, пока у внутреннего пламени длина не станет едва больше толщины разрезаемой стали (для листовой холоднокатаной толщиной 9,5 мм достаточно превышения длины пламени на 1,3 мм). Когда слышно “сопение” или кажется, что голубое пламя перистое и неустойчивое, то это означает слишком большую подачу кислорода. Ее снижают, пока все пламя не стабилизируется, а внутреннее – не примет форму четкого конуса.

Внутреннее пламя самым кончиком подносят к поверхности обрабатываемой стали. Ее греют до образования в месте соприкосновения лужицы расплавленного светящегося металла. Кончик пламени надо держать неподвижно на расстоянии примерно 10 мм от поверхности стали как показано на видео, чтобы все тепло концентрировалось на одном участке.

Ручку клапана газовой резки медленно отпускают вниз – подают струю кислорода, поджигающую расплавленный металл.

Если сразу начинает происходить бурная реакция, то сталь загорелась и можно продолжать постепенно увеличивать давление кислорода, пока его струя не прорежет материал насквозь.

Когда реакция не идет – металл разогрет недостаточно, чтобы возгореться в струе кислорода. Необходимо в нагревающее пламя добавить кислорода и дать ему возможность разогреть сталь.

Когда струя кислорода начнет резать, мундштук резака начинают медленно передвигать вдоль линии реза. При этом почти все продукты обработки (расплавленный шлак, искры) сдуваются струей к задней стороне зоны разрезания как показано на видео.

Если этот поток возвращается обратно или замедляется, то надо уменьшить скорость перемещения резака или остановить его и прогреть материал еще больше (работать лучше очень медленно, нежели пытаться резать слишком быстро).

Резку продолжают до завершения намеченного отреза или разделения металла.

Источник: http://tutmet.ru/polzovatsja-rezat-rabotat-gazovym-rezakom-nastrojka.html

Бензорезы по металлу – разные устройства, одна функция + Видео

Использование бензина в качестве основного топлива для ряда инструментов породило некоторую путаницу. Например, бензорезы по металлу – о чем идет речь? Ведь если разобраться, существует два абсолютно разных по принципу работы агрегата!

Бензорез – огневая мощь!

Опытные сварщики знают, что бензорез – это автогенный аппарат, применяемый для кислородной резки металлов. Опытные строители под этим названием знают агрегат совсем иного рода – мощный инструмент, в котором резку металла и не только выполняет диск с алмазным напылением.

 Устройство первого во многом схоже с ацетиленовым генератором. Объемный бак оснащен ручным воздушным насосом, которым создается избыточное давление. Под его действием к резаку подводится горючее – пары бензина и кислород, поступающие из разных шлангов.

Сначала металл в линии реза нагревается, затем под струей кислорода режется.

В качестве основного топлива для бензореза такого типа применяется, как вы уже догадались, бензин, реже керосин. Бензино-кислородное пламя обладает хорошо очерченным ядром, что облегчает регулирование языка пламени.

По сравнению с ацетиленовыми аппаратами, их использование экономически более выгодно, хотя растущая стоимость продуктов нефтеперерабатывающей отрасли вполне может сравнять затраты. К тому же, бензорез расходует больше кислорода, более высокие температуры, а значит и скорость работы дает ацетилено-кислородная смесь.

Впрочем, аппарат на бензине не испытывает нехватки в топливе, которое можно достать на любой заправке, что в свою очередь сокращает расходы на транспортировку баллонов с другими видами газа.

Бензин гораздо удобнее использовать в качестве топлива вместо керосина, поскольку обеспечивается лучшее качество реза и более высокая скорость работ.

К тому же, такое топливо гораздо лучше образует пары, работать аппаратом можно даже при довольно низких температурах до -20 °С, что позволяет использовать его практически в любую погоду, в любой сезон.

Ацетиленовый и бензиновый агрегаты можно комбинировать, чтобы сэкономить карбид кальция – нагревание металла производится бензорезом, тогда как непосредственно резка осуществляется струей кислорода и ацетилена. Для этого существуют даже двухпламенные резаки, которые позволяют поочередно использовать оба вида пламени.

Дисковые бензорезы по металлу – однофамильцы газового аппарата

При строительстве и демонтаже в последнее время куда чаще газового аппарата используется бензорез дисковый. «Однофамильцем» агрегат стал из-за бензинового двигателя внутреннего сгорания.

По сравнению со всеми дисковыми режущими инструментами (болгарка, торцовочные пилы, пилы по металлу), бензорез является самым мощным агрегатом, которому под силу резать бетон, камень, металл, мрамор, асфальт и многое другое.

Особенно строители ценят агрегат за большую глубину реза – 30-40 см.

Внешне бензорезы по металлу напоминают массивную бензопилу, вот только вместо цепной пилы – большой диск с защитным кожухом. Вес самого маленького агрегата – 9 кг, поэтому для удобства модели побольше даже оснащаются тележками для перевозки.

В основном, бензорезы разделяют на две группы – аппараты, предназначенные для сухой резки и, соответственно, для мокрой. По стоимости дороже вторые, поскольку резка материалов сопровождается водным охлаждением, вмонтированным в защитный кожух.

Работая с аппаратом без водного охлаждения, следует быть готовым к ряду неудобств – во-первых, пыли будет в разы больше, поэтому в обязательном порядке следует пользоваться респиратором и защитными очками.

Во-вторых, резка должна сопровождаться постоянными «передышками» для охлаждения диска – каждые полминуты по 15 секунд.

Такие агрегаты стоят дешевле, однако вы должны учитывать, что при сухой резке гораздо быстрее снашиваются детали и диски, поэтому если приобретать его для постоянной эксплуатации, лучше не экономить.

Бензорез имеет и узкоспециализированные разновидности. Так, штроборез оборудован сразу двумя дисками, расположенными параллельно на одной оси, что позволяет выпиливать каналы с одинаковой шириной по всей длине распила, без предварительной разметки и замеров.

Рельсорез укомплектован особым механизмом, позволяющим закрепить агрегат на рельсе и достичь большей глубины реза.

Существуют также модели с яркими хромированными кожухами, которые используются в спасательных работах и при демонтаже зданий в условиях плохой видимости.

Выбор бензореза – на что обратить внимание?

Следует учитывать, что бензорез – очень тяжелый инструмент, поэтому при выборе этого агрегата как никогда важно обращать внимание на эргономичность корпуса и удобство рукояток.

Оператору должно быть удобно работать с таким аппаратом даже длительное время, удерживая его как в горизонтальной позиции, так и в вертикальной.

Специальные ремни позволяют распределить нагрузку между мышцами рук и спины, однако далеко не все производители заботятся об их наличии.

Как уже говорилось, при работе с такими материалами, как бетон, возникает большое количество пыли.

Оператор может защитить себя респираторной маской, но как защитить от мелкой пыли двигатель? Хороший агрегат должен быть оборудован как минимум двухуровневой системой очистки воздуха. Обычно бензорезы оснащены двухтактовыми моделями бензиновых двигателей.

Обращайте внимание на надежность и продуктивность агрегата, а также на защиту оператора от выхлопных газов, поскольку ему работать в непосредственной близости к инструменту.

Резка металла бензорезом: работая первый раз

Когда вы приобрели инструмент, в обязательном порядке проведите обкатку согласно инструкции. Как правило, это работа агрегата в холостом режиме, хотя от производителей могут быть и иные рекомендации.

Когда он готов к работе, проверьте надежность крепления режущего диска.

Если по каким-то причинам диск не фиксируется либо расшатан, к работе не приступайте до тех пор, пока не устраните поломку – помните, что работа ненадежным инструментом может привести к серьезным увечьям.

К обрабатываемой поверхности аппарат нужно в процессе держать строго под прямым углом.

Дополнительные усилия прикладывать во время резки при работе не следует, хоть это и ускоряет процесс – сочетайте высокую частоту вращения с легким усилием, это позволит дольше эксплуатировать пильный диск, разве что вы готовы пожертвовать расходным материалом в пользу скорости работы.

Соблюдайте прямолинейность – резка металла бензорезом должна происходить строго под прямым углом вниз, это же касается и других материалов. Отклонение или перекос приводят к повреждению самого диска. По этой же причине бензорез не следует применять для выравнивания неровных поверхностей.

Проверяйте воздушный фильтр как можно чаще, засоренный элемент следует промыть в мыльной воде, очень тщательно ополоснуть и просушить. Топливный фильтр при постоянной эксплуатации меняется раз в три месяца. После работы, если бензорез не планируется использовать в ближайшее время, его нужно очистить от пыли, слить бензин из бачка и поставить на хранение в сухое помещение.

Источник: https://remoskop.ru/benzorezy-rezki-metalla.html

Как правильно и безопасно пользоваться газовым резаком

  • Дата: 01-08-2015
  • Просмотров: 660
  • Рейтинг: 40

Применение газового резака является довольно опасным способом резки металлических изделий, но с некоторой тренировкой и соблюдением основных мер предосторожности вы можете самостоятельно научиться пользоваться этим инструментом для вырезания металла по нужной форме или размерам. Важно лишь разобраться в том, как пользоваться газовым резаком, подготовить все необходимое для работы и запомнить требования техники безопасности.

Устройство газового резака.

Подготовка к работе газовым резаком

При пользовании этим приспособлением нужно обязательно знать принцип его действия. Изначальное возгорание ацетилена сильно нагревает сталь, вплоть до расплавленного состояния.

Под воздействием струи кислорода, которая подается под давлением, газовый резак поджигает материал, в результате чего и образуется нужный разрез. Помните о том, что сталь и углеродистая сталь являются единственными материалами, которые разрешается обрабатывать газовым резаком.

Алюминий, нержавейка и прочие металлы и их сплавы обрабатывать газовым резаком запрещается.

Подберите инструменты, которые вам понадобятся в процессе работы. Не считая непосредственно газового резака в полной комплектации, вам нужно подготовить:

Таблица технических характеристик газового резака.

  1. Огнетушитель. Безопасность превыше всего.
  2. Инструменты для выполнения разметки и проведения измерений. С их помощью вы составите правильную разметку для отреза. Потребуется карандаш. Обычный не подойдет, нужен из мыльного камня. Также подготовьте угольник и простую измерительную линейку.
  3. Средства защиты, включая очки и толстые перчатки из кожи.
  4. Спецодежда. Рекомендуется огнестойкая одежда, но если у вас таковая отсутствует, используйте прилегающую к телу хлопчатобумажную. Нейлон и большая часть обычных синтетических тканей очень быстро сгорают.
  5. Что касается обуви, то лучше взять прочные ботинки с подошвой из кожи, так как обувь на резине довольно быстро прогорит при контакте с разогретым до высокой температуры шлаком.
  6. Зажигалка, специально созданная для резака. Применять спички или зажигалки для бытовых газовых плит или сигарет крайне небезопасно. Использование специально разработанных зажигалок позволяет существенно снизить риск получения травмы.
  7. Обеспечьте для себя максимально безопасные рабочие условия. Лучше всего резать металл на голом грунте или на плите из бетона, потому что искры в процессе работы летят на многие метры в стороны. Важно, чтобы рядом не было никаких легковоспламеняющихся предметов.
Читайте также:  Направляющая приставка, зажим для дрели, штатив для вертикального сверления

Подготовка материала к резке

Таблица технических характеристик газовой горелки.

Положите сталь, которую вы собираетесь разрезать, на устойчивую опору, выставленную на комфортной рабочей высоте. Хорошо подойдет металлический стол.

Никогда не работайте на легковоспламеняющихся поверхностях или поверхностях, на которых были разлиты или положены какие-либо легковоспламеняющиеся материалы.

Кроме того, остерегайтесь предметов, которые имеют оксиднометаллические покрытия, к примеру, свинцовых красок и оцинкованных материалов. Их пары очень вредны для организма.

Разметьте места разрезов при помощи карандаша из мыльного камня. При этом нужно оставить некоторое место для шлифовки. Но если высокая точность не нужна, можете этого не делать.

Если же вы не смогли найти карандаш из мыльного камня, вместо него можно воспользоваться перманентным маркером, но его отметки будут моментально исчезать под пламенем резака. Поэтому постарайтесь все-таки достать мыльный карандаш.

Хватает его надолго, в работе он очень удобен.

Как подготовить резак к работе

Рабочее место сварщика: 1 — газоразборный мост, 2 — ацитиленовый генератор, баллоны, 3 — газопровод.

Подключите трубки к баллонам. Следите за тем, чтобы подключение было выполнено правильно, т.к. каждая трубка должна подключаться к соответствующему баллону. Сориентироваться очень просто. Баллоны и трубки для кислорода обычно имеют зеленый цвет, а шланги для подачи ацетилена окрашены в красный.

На ацетиленовой трубке обратная резьба. При этом соединительная арматура заходит в бак, что помогает избежать ошибочной перестановки двух этих шлангов или трубок. Так как для изготовления соединительной арматуры используется бронза, нужно быть аккуратным, чтобы ее не разрушить.

Используйте ключ с оптимально подобранным поперечником.

Предварительно все проверьте. Клапан для ацетилена должен быть закрытым. Пару раз покрутите ручку Т-образной формы вспять, а потом откройте подачу газа, повернув соответствующий вентиль. Он устанавливается в верхней части баллона. Далее нужно будет повернуть этот вентиль на один поворот кисти.

Это делается в целях дополнительной безопасности. Никогда нельзя допускать того, чтобы давление ацетилена превысило значение в 1 атм. Проблема в том, что при больших давлениях он становится крайне нестабильным и получает способность к самопроизвольному возгоранию или может взорваться.

Поэтому необходимо будет поступить следующим образом.

Рабочее место сварщика должно быть оснащено средствами пожаротушения: 1 — огнетушитель, 2 — емкость с водой, 3 — пожарное ведро, 4 — песок.

После того как клапан ацетиленового баллона будет открыт, откройте регулирующий клапан. Для этого нужно повернуть ручку по часовой стрелке. Это необходимо делать осторожно и максимально медленно, следя за показаниями манометра. Открывайте до тех пор, пока манометр не покажет давление в 0,34-0,54 атм.

Для продувки воздуха из шланга, подающего ацетилен, необходимо открыть клапан подачи газа на инструменте. Открывайте до тех пор, пока не начнет слышаться выходящий газ, а потом оцените значения на манометре.

В процессе такой продувки давление не должно «прыгать». Нестабильное давление требует дополнительной регулировки. Удостоверьтесь, что вы выставили этот регулятор так, как нужно.

После этого закройте клапан ацетилена на инструменте.

Далее нужно выключить регулятор подачи кислорода или открутить его вниз, а потом выставить давление кислорода. В целях снижения подачи кислорода следует повернуть ручку манометра вспять на несколько оборотов.

После этого можете переходить к последующим шагам для установки правильного давления. Необходимо максимально открыть главный клапан баллона с кислородом. Этот клапан является двухседельным.

В случае если он будет открыт недостаточно, ввиду того, что в цилиндре очень высокое давление, кислород начнет выходить через уплотнительное кольцо штока.

Осторожно откройте регулятор для подачи кислорода, следя во время этого за манометром. Открывайте до тех пор, пока давление не будет выставлено в пределах 1,7-2,7 атм.

Пошаговая инструкция по работе с газовым резаком

Проверка плотности соединений горелки (резака): 1 — проверить плотности соединений канала ацетилена, 2 — закрыть вентиль клапана, 3 — проверить плотность соединений при помощи кисти и мыльного раствора, 4 — открыть вентиль кислорода, 5 — установить рабочее давление на редукторе ацетиленового баллона.

Перед тем как вы зажжете резак, обязательно наденьте защитные кожаные перчатки и специальные очки. Снова проверьте свою рабочую зону на присутствие разного рода огнеопасных материалов, если их нет, можете приступать к работе.

Подожгите пламя инструмента. Снова откройте клапан подачи ацетилена, выпустив кислород из камеры. Будет достаточно нескольких секунд. После этого закрутите вентиль, вы поймете, что закручивать достаточно, когда начнете слышать звук, свидетельствующий, что газ практически не выходит.

Возьмите зажигалку для поджига резака и расположите ее перед ним так, чтобы мундштук инструмента соприкасался с внутренней частью зажигалки (или был ориентирован в направлении источника зажигания, если вы решили все-таки использовать специальную электрозажигалку для резака). После этого нужно надавить на рычаг.

Возле мундштука в результате покажется еле заметное желтоватое пламя.

https://www.youtube.com/watch?v=Oka3wXrEo7g

Подкрутите ацетиленовый вентиль так, чтобы пламя стало длиной порядка 25 см. Огонь должен начинаться возле мундштука инструмента. Если подается чересчур большое количество ацетилена, огонь начнет прыгать и в целом вести себя нестабильно.

Осторожно откройте фронтальный клапан подачи кислорода. Цвет пламени станет голубым, так как будет подаваться довольно много кислорода.

Проверка технического состояния редуктора газового: 1 — манометры, 2 — корпус, 3 — убедитесь в отсутствии механических повреждений на корпусе и манометрах, 4 — проверьте работу регулировочного винта, 5 — проверьте дату проверки манометров.

После этого откройте клапан подачи кислорода еще сильнее, увеличивая длину внутреннего пламени, пока она не станет немного больше толщины заготовки, которую вы планируете резать. К примеру, для холоднокатаной листовой стали шириной 9,5 мм будет достаточно пламени в 1,3 мм.

Отталкивайтесь от этих значений. Если во время работы вы слышите сопение или пламя голубого цвета кажется неуравновешенным и прерывистым, то вы подаете очень большое количество кислорода. Уменьшите его подачу, пока огонь не станет размеренным.

Важно, чтобы внутреннее пламя приняло конусообразную форму.

Поднесите конец внутреннего пламени к материалу, который подлежит резке. Необходимо подогреть сталь этим пламенем. Грейте до тех пор, пока на месте прогрева не образуется лужица из расплавленного металла.

Обычно для листа шириной 6,35 мм на это требуется порядка 45 секунд, но для более толстого может потребоваться большее количество времени.

Кончик пламени нужно неподвижно подержать на расстоянии порядка 10 мм от поверхности обрабатываемого металла, чтобы все тепло было сосредоточено на одном месте.

Далее нужно медленно опустить ручку клапана резки вниз, чтобы освободить поток кислорода, поджигающий расплавленный материал. Если практически мгновенно начинается реакция, это свидетельствует о том, что материал загорелся.

После этого сможете равномерно увеличивать давление до тех пор, пока пламя прорежет материал насквозь.

Если особо бурной реакции нет, то сталь разогрета до недостаточного для возгорания состояния, потому необходимо пустить больший объем кислорода и подождать, пока пламя разогреет металл.

Когда струя огня начнет резать материал, постепенно передвигайте мундштук инструмента по полосе отреза. Вы начнете замечать, что практически все искры и шлак сдуваются или на дно, или к задней стороне отреза.

В случае если поток этого перегретого материала замедляется или выворачивается назад, необходимо снизить скорость или приостановить резак и дать материалу прогреться еще сильнее.

Лучше резать максимально медленно и осторожно, чем быстро и неаккуратно.

Продолжайте резать, пока не получите нужный результат. Удостоверьтесь, что шлак и капли расплавленной стали не попали на пол возле вас. Наступать на них нельзя. Если вы наступите на достаточно большой кусок разогретого металла или шлака, прогорят даже прочные подошвы обуви.

Охладите изделие при помощи большого объема воды или дайте ему остыть самому, если вы не спешите. Удачной работы!

Источник: https://moyasvarka.ru/instrumenty/kak-polzovatsya-gazovym-rezakom.html

Конструктивное исполнение и основные моменты при выборе бензорезов, фото и видео

Бензорез предназначен для быстрой и производительной резки твердых материалов. Этот инструмент успешно применяется там, где не справиться обычным режущим устройствам – дисковым, цепным или циркулярным пилам.

Первые бензорезы появились в 50-х гг прошлого века. В настоящее время они стоят на вооружении спасательных и пожарных служб и широко используются в строительстве, в т.ч. дорожном, а также на производстве и в быту.

Главными достоинствами этой разновидности режущего инструмента являются мобильность и автономность. Бензорезы могут работать в помещениях и на стройплощадках, где отсутствует электричество. Являясь ручным инструментом, они позволяют выполнять резку в труднодоступных местах.

С приобретением бензореза отпадает необходимость в покупке целого арсенала режущих машин.  Ведь эта техника является многофункциональной и позволяет решать самые разнообразные производственные и бытовые задачи.

Так, бензорезы применяют для резки бетона, асфальта, кирпичной или каменной кладки, металлических конструкций, пластмасс и композитных материалов. С их помощью выполняются демонтажные работы, штробление, резка проемов в стенах и перекрытиях и т.д.

Кроме того эти агрегаты успешно применяются в садово-дачном хозяйстве, а также при строительстве частных домов и вспомогательных построек.

Основным узлом бензорежущего инструмента является двигатель, преимущественно 2-тактный, который работает на топливной смеси из масла и бензина.

Агрегат закрепляется на корпусе, оснащенном специальными рукоятками и элементами управления. Функциональная часть бензореза – привод, на который устанавливается отрезной диск диаметром 300-400 мм, защищенный кожухом.

Передача вращательного момента от двигателя на привод осуществляется посредством ремня.

Главная особенность современных бензорезов – наличие многоступенчатой системы пылезащиты. Она предотвращает загрязнение карбюратора, цилиндро-поршневой группы и подшипников.

Кроме того, при сухой резке используется водяное охлаждение диска.

Оно эффективно нейтрализовывает основной поток пыли и предотвращает ряд негативных последствий перегрева, в частности, преждевременный износ режущего элемента и разрушение его структуры, а также снижает нагрузку на двигатель.

При работе бензорезом необходимо соблюдать прямой угол между режущим диском и обрабатываемой поверхностью. Это снижает нагрузку на привод, предотвращает соскальзывание с линии резки и повреждение режущей кромки.

Максимальная глубина врезки диска у различных моделей лежит в диапазоне 10-30 см.

При резке сухих материалов не следует работать бензорезом дольше 30-50 секунд – в течение 15-20 секунд после выполнения среза необходимо обеспечить свободное вращение диска.

Чтобы в процессе эксплуатации бензорез не разочаровал своего владельца, перед покупкой той или иной модели нужно изучить её индивидуальные характеристики:

  • конструктивные особенности;
  • функциональность;
  • мощность;
  • вес;
  • глубину резки;
  • особенности системы фильтрации;
  • время старта;
  • эргономичность;
  • удобство в обслуживании.

Выбирать бензорез следует исходя из таких условий, как интенсивность использования, сфера и способ применения, а также запросов пользователя к эргономичности и требований к безопасности в работе. Все это заслуживает отдельного рассмотрения, так как от правильности выбора инструмента напрямую зависит его эффективность и удобство в эксплуатации.

Интенсивность использования

В настоящее время на рынке доступны профессиональные и бытовые модели, основные различия между которыми заключаются в рабочем ресурсе, конструктивном исполнении и функциональности.

 Что касается первого, бытовые бензорезы рассчитаны приблизительно на 25 часов работы в месяц. Они обладают невысокой мощностью и подходят для выполнения малых объемов работ.

Профессиональный инструмент имеет более широкий спектр применения, а его рабочий ресурс составляет около 8 часов непрерывной работы.

Свойства рабочего материала

Мировые производители выпускают три категории бензорезов: по бетону, по металлу и универсальные. Инструмент для резки бетона имеет мощность от 4,2 кВт и обеспечивает около 4700 об/мин.

Столь высокие характеристики необходимы для того, чтобы отрезной диск в процессе работы не застревал в обрабатываемом материале. Бензорезы по металлу обладают мощностью до 4,2 кВт, а их двигатель обеспечивает меньшее число оборотов, достаточное для резки металла со сравнительно небольшим сопротивлением.

Универсальный бензоинструмент может работать с любым материалом, т.к. обладает высокими показателями мощности и числа оборотов в минуту.

Способ резки

Резать твердые материалы можно «сухим» или «мокрым» методом. Первый не предполагает использование водяного охлаждения – такие бензорезы подходят для выполнения небольших объёмов работы на легкодоступных участках. Плюсом мокрой резки является решение проблемы пыли в процессе работы, однако этот способ применим для решения далеко не всех производственных задач.

При подборе инструмента следует помнить о том, что чем меньше он весит, тем легче с ним работать, однако тем меньше будет его мощность и эффективность. Лучше всего покупать средний по весу бензорез с обтекаемым корпусом – такая модель обеспечит хорошую маневренность, а значит и производительность работы.

Отдельное внимание нужно уделить исполнению рукояток. Оптимальный вариант – две ручки, расстояние между которыми должно быть максимально удобным для оператора, выполненные из мягкого нескользящего материала.

Также следует убедиться в том, что конструкция инструмента обеспечивает качественное гашение вибраций, возникающих при резке.

Требования к безопасности

Во избежание травм при работе, бензорезы оснащаются литыми защитными кожухами, изготовленными из твердых металлических сплавов с высокими показателями ударопрочности. Кроме того, мировые производители применяют систему блокировки диска при застревании в обрабатываемом материале, а также снабжают выпускаемый инструмент устройствами натяжения ремня и кожуха.

Читайте также:  Какой робот пылесос самый лучший: irobot или iclebo?

Особенности выбора бензорежущего инструмента

Кроме обычных бензорезов – по металлу, по бетону и универсальных – выпускаются и специализированные модели. Если требуется инструмент с увеличенной глубиной резки, покупать следует штроборез.

Агрегаты для работы с металлическими балками или рельсами называются рельсорезами — они снабжаются приспособлениями для фиксации инструмента. Максимальное удобство в работе обеспечивает инструмент с регулируемым углом резки.

Такие бензорезы позволяют работать в ограниченном пространстве – возле стен или других препятствий.

Продвинутые модели, которые, разумеется, стоят значительно дороже обычных, снабжаются гидравлическим приводом.

Мощность такого инструмента в несколько раз превышает показатели стандартных моделей, поскольку гидравлика позволяет увеличить ее без наращивания общего веса.

Кроме того, гидравлический привод обеспечивает снижение шумности и пылевыделения – эти бензорезы прекрасно подходят для работы в закрытых помещениях.

В завершение отметим, что покупать следует инструмент известных марок с полной комплектацией и надежными гарантиями качества. К такому бензорезу будет гораздо легче достать необходимые для ремонта и обслуживания запчасти и материалы, а в эксплуатации он будет действительно надежным и эффективным.

Источник: http://dm-st.ru/konstruktivnyie-osobennosti-i-osnovyi-vyibora-benzorezov

Резка металла кислородно пропановым резаком: плюсы и минусы, технология, особенности

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком.

Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки.

Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

  1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
  2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
  3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
  4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
  5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени.

Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза.

В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

  • Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
  • Шланги высокого давления;
  • Резак;
  • Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

  • первый обеспечивает поступление пропана;
  • второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
  • последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

  • Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
  • Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
  • Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  • После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его.

Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород.

Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла.

Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре.

В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла.

На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд.

Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом.

Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии.

Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака.

Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов.

После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Нюансы резки по металлу

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности.

В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки.

В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину.

По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз.

Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки.

Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак.

Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку.

Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить.

Повлиять на ширину канавки можно при помощи правильного подобранного диаметра режущей кислородной струи. Следует иметь в виду, что разница между глубиной канавки и ее шириной должна достигать 6 раз. Причем преимущество должно быть у последней.

В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью.

Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы.

И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

Источник: https://stanok.guru/oborudovanie/raznoe/rezka-metalla-kislorodno-propanovym-rezakom.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector